Migliorare la sicurezza automobilistica con Real

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Gli elementi di fissaggio, come dadi, bulloni, viti e rivetti, sono componenti strutturali essenziali dei veicoli e il loro guasto può avere gravi ripercussioni sulla sicurezza del conducente. Molti di questi articoli metallici sono inevitabilmente esposti a condizioni operative difficili, il che significa che sono soggetti a corrodersi nel tempo. L'esatta composizione delle leghe utilizzate in questi elementi di fissaggio influisce sulla loro resistenza intrinseca a fattori quali calore, attrito, sostanze chimiche o umidità, evidenziando l'importanza dell'analisi della composizione per garantire che soddisfino le specifiche di progettazione. Sfortunatamente, i metodi convenzionali di analisi di laboratorio utilizzati nei processi di garanzia della qualità sono distruttivi e richiedono molto tempo, portando a tempi di consegna lenti e ritardi di elaborazione. Al contrario, la fluorescenza a raggi X portatile può fornire risultati di alta qualità in tempo reale e sul posto. Questo articolo illustra come questa tecnologia aiuta i produttori di veicoli e dispositivi di fissaggio a soddisfare rigorosi requisiti di sicurezza e, in definitiva, a garantire la sicurezza dei consumatori.

Gli elementi di fissaggio per autoveicoli sono costituiti da leghe di vari metalli, tra cui acciaio, acciaio inossidabile, alluminio e, meno frequentemente, rame o titanio, e sono progettati per funzionare in condizioni difficili resistendo a notevoli sollecitazioni meccaniche. È quindi fondamentale che i produttori verifichino l’esatta composizione delle materie prime che utilizzano nella costruzione di componenti e veicoli attraverso rigorosi programmi di garanzia della qualità, garantendo che i prodotti finali soddisfino le specifiche di sicurezza necessarie per queste applicazioni ad alto stress.

I rivestimenti metallici in zinco o cromo possono essere applicati anche a elementi di fissaggio e altri componenti del veicolo per migliorare la resistenza del materiale di base alla corrosione, all'usura e al calore. La sottoapplicazione di questi rivestimenti (sottorivestimento) può comportare una scarsa resistenza alla corrosione, con conseguenti guasti del prodotto e problemi di sicurezza. Tuttavia, questo rischio deve essere bilanciato con i costi inutili derivanti dall’applicazione eccessiva di rivestimenti affinché i produttori possano fornire elementi di fissaggio di alta qualità rimanendo finanziariamente competitivi. Ciò evidenzia la necessità di monitorare continuamente lo spessore dei rivestimenti degli elementi di fissaggio durante tutto il processo di produzione utilizzando tecnologie analitiche altamente sensibili.

La garanzia della qualità non è importante solo nel luogo di produzione degli elementi di fissaggio; è fondamentale anche per le fabbriche di veicoli che incorporano elementi di fissaggio nei loro prodotti finali. Affidarsi ai certificati dello stabilimento come prova dell'analisi della composizione o dello spessore del rivestimento potrebbe non essere sufficiente per garantire che gli elementi di fissaggio in entrata soddisfino i requisiti di sicurezza per l'industria automobilistica. Molti produttori di veicoli quindi testano le loro spedizioni di dispositivi di fissaggio all'arrivo, identificando i materiali inferiori agli standard il prima possibile per evitare costosi richiami e danni alla reputazione che potrebbero verificarsi in futuro.

Le tradizionali tecniche di analisi di laboratorio per metalli e leghe possono essere poco pratiche da utilizzare nei programmi di garanzia della qualità automobilistica, poiché i campioni devono essere rimossi dalla linea di lavorazione principale e trasferiti in una struttura dedicata per i test. Questi metodi richiedono anche molto tempo, poiché possono essere necessarie diverse ore – o addirittura giorni – per ricevere i risultati dal laboratorio. Inoltre, ci sono spesso più punti di campionamento durante i processi di fabbricazione, rendendo i test di laboratorio estremamente dannosi per la produzione e potenzialmente con conseguenti tempi di inattività in attesa dei risultati. Questi tempi di consegna lenti, le limitazioni sulla produzione e la perdita di materiale prezioso hanno stimolato lo sviluppo di nuove tecnologie di test non distruttivi per l'analisi in loco e in linea delle composizioni metalliche e degli spessori dei rivestimenti durante la produzione di elementi di fissaggio, nonché per attività di ispezione retroattiva. .

La fluorescenza a raggi X (XRF) è una tecnologia che viene applicata a queste applicazioni e funziona irradiando un campione utilizzando un tubo a raggi X, quindi misurando le caratteristiche dei raggi X emessi dai diversi elementi contenuti nel materiale da trattare. testato. Poiché i segnali dei raggi X generati da ciascun elemento sono altamente specifici, l'XRF può essere utilizzato sia per analizzare la composizione del metallo sia per misurare lo spessore dei rivestimenti metallici. Questo approccio può anche valutare più strati di rivestimento metallico su qualsiasi tipo di substrato, fino al cosiddetto spessore di saturazione, che tipicamente è compreso tra 6 e 50 μm, a seconda del tipo di metallo e della sequenza degli strati.